预钻孔孔径以及位置的设计要充分考虑半金属化单元外层焊盘的尺寸、形状特点，板件的涨缩变化以及铣床的成型精度和对位精度等因素。如Fig.6(c)所示，预钻孔加在与半金属化单元内壁相切的位置，则其外层焊盘仍有r′段尚未钻掉，在铣外形时仍有可能被铣刀带起，产生毛刺。而且在工艺允差下，有时铣刀路线可能会切进设计图形，则内壁区域的铜镀层仍有产生毛刺的可能，为了彻底消除A点隐患，需将预钻孔切进图形0.05-0.08mm，如图(d)所示。

　　所谓半金属化槽／孔，多指在PCB外形线上只留有半个金属化槽／孔的设计，而另一半要在成型加工时将其铣掉。这种半金属化槽/孔的设计多用于电源板、个人消费品，背板上亦有此类设计，但是不多见。焊接加工时，有些半金属化槽/孔的侧面作为压接连接的一个配合面，如Fig.1、Fig.2所示，但多数情况下是做为母板的一个子板，子板的半金属化槽／孔与母板或元器件的引脚焊接到一起以增强焊接性能。

　　以上分析是在铣刀刀齿锋利、铣切参数合理的前提下进行的，而在实际加工中，铣刀是逐渐磨损的，很难恒定的保持理想的加工条件，若铣刀磨损严重、铣切力不足，那么A点、B点处均会产生毛刺、铜皮起翘。

　　在PTH槽厅L内层的允许空间上加铜盘，使其在与孔壁垂直的方向产生一个拉住内壁镀铜层的力量，以增强内壁镀铜层结合力，从而抵抗切削力，改善铜皮拉脱、翘起问题。

　　1.2毛刺、铜皮起翘的产生机理。一般情况下，数控铣床的主轴总是顺时针旋转的，在铣切过程中，板子侧面会产生一个切削力，在切削力作用下，铣刀将多余的板料铣削下来。在加工半金属化槽/孔时，镀铜层与基材层之间的结合力、铣刀切削性能、半金属化单元图形的设计特点以及铣切方式等因素都会影响半金属化单元的成型加工质量，使得在一次性铣切金属化槽/孔的过程中，若不增加任何辅助工艺，就必然会产生毛刺、铜丝，这是目前铣切加工自身难以克服的弊端。

　　外定位是另一种定位方法，是采用在板子外部加定位孔作为铣板的定位孔。其优点是便于管理，如果先期制作规范好的话，铣板模板一般在十五种左右。由于使用外定位所以不能一次将板铣切下来，否则线路板(PCB)十分容易损坏，特别是拼板，因铣刀和吸尘装置会将板子带出造成线路板(PCB)损坏和铣刀折断。而采用分段铣切留结合点的方法，先铣板当铣板完了以后程序暂停然后将板用胶带固定，执行程序的第二段，使用3mm至4mm的钻头将结合点钻掉。其优点是模板少费用小易于管理，可铣切所有板内无安装孔和定位孔的线路板，小工艺人员管理方便，特别是CAM等先期制作人员的制作可简单化，同时可优化基材的利用率。缺点是由于使用钻头，线路板(PCB)外形留有至少2－3个凸起点不美观，可能不符合客户要求，铣切时间长，工人劳动强度稍大。

　　摘要：半面金属化槽／孔在成型加工过程中的毛刺和铜皮翻起问题是PCB机械加工中的一个难点，传统的改良方法，即更改走刀方向、下刀点以及定位方式很难完全消除这些问题，继而在后续焊接过程中出现虚焊、桥接短路等问题。本文在对比总结灌锡铣、正反钻、正反铣工艺的同时，提出了机械加工和化学加工相结合的最优解决方案——带锡铣。

　　如果这些半金属化单元内残留有铜丝、毛刺，将导致焊脚不牢、虚焊甚至桥接短路等问题。然而究竟如何得到断面齐整、光洁、PTH镀层保存完好的半金属化槽／孔着实是PCB成型加工的一个难题。

　　目前，对半金属化槽孔的加工，除了对要求较低的产品采用模具冲型外，切的方式，下面仅就数控铣工艺来分析毛刺、铜皮起翘的产生机理。

　　(1)半金属化单元内壁的双层结构Βιβλιοθήκη Baidu得其结合力成为一个重要影响因素；

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　　(2)半金属化单元的内轮廓在成型加工前已经完成，使得“A”点区域的镀铜层有了足够的延展空间，加之镀铜层本身良好的延展性，助长了毛刺的形成；

　　(3)铣切加工自身的特点，如主轴固定的旋向、逆铣的走刀方向等也使得毛刺的产生难以避免。

　　线路板(PCB)数控铣床的铣技术包括选择走刀方向、补偿方法、定位方法、框架的结构、下刀点。都是保证铣加工精度的重要方面。

　　当铣刀切入板材时，有一个被切削面总是迎着铣刀的切削刃，而另一面总是逆着铣刀的切削刃。前者，被加工面光洁，尺寸精度高。主轴总是顺时针方向转动。所以不论是主轴固定工作台运动或是工作台固定主轴运动的数控铣床，在铣印制板(PCB)的外部轮廓时，要采用逆时针方向走刀。这就是通常所说的逆铣。而在线路板(PCB)内部铣框或槽时采用顺铣方式。铣板补偿是在铣板时机床自动安照设定值让铣刀自动以铣切线路的中心偏移所设定的铣刀直径的一半，即半径距离，使铣切的外形与程序设定保持一致。同时如机床有补偿的功能必需注意补偿的方向和使用程序的命令，如使用补偿命令错误会使线路板的外形多或少了相当于铣刀直径的长度和宽度的尺寸。

　　如Fig.3所示，A点为一次性铣切半金属化单元的问题点，如果通过一些辅助工艺方法，事先解决这个问题点，然后再正常铣外形，就可以满足工艺要求了。

　　如Fig.6(a)所示，在A点处预先钻出一个NPTH孔，将A点的金属化单元侧壁预先切断。由于数控钻机的主轴旋转方向也是顺时针的，若按铣外形的置板方向来钻这个预钻孔，问题点不仍消除。因此，需要按照Fig.6(b)所示的方向，即与铣外形相反的方向置板钻预钻孔，称为反钻法。

　　由上文分析，我们知道A点会产生毛刺，而B点一般不会产生，主要原因是A点的孔壁镀层有延展空间。那么通过在半金属化槽仔L中灌锡填孔的方法，可以封住A点孔壁铜皮的延展空间，强迫铜层断裂。

　　加工流程：HASL(喷锡不开风刀)一铣半金属化槽／孔一HASL(喷锡吹孔)一外形加工。

　　定位方法可分为两种；一是内定位，二是外定位。定位对于工艺制定人员也十分重要，一般在线路板(PCB)前期制作时就应确定定位的方案。

　　内定位是通用的方法。所谓内定位是选择印制板(PCB)内的安装孔，插拨孔或其它非金属化孔作为定位孔。孔的相对位置力求在对角线上并尽可能挑选大直径的孔。不能使用金属化孔。因为孔内镀层厚度的差异会影响你所选定位孔的一致性，同时在取板时很容易造成孔内和孔表面边缘的镀层损坏，在保证印制板(PCB)定位的条件下，销钉数量愈少愈好。一般小的板使用2枚销钉，大板使用3枚销钉，其优点是定位准确，板外形变形小精确度高外形好，铣切速度快。其缺点板内各种孔径种类多需备齐各种直径的销钉，如板内没有可用的定位孔，在先期制作时需要与客户商讨在板内加定位孔较，较为烦琐。同时每一种板的铣板模板不同管理较为麻烦，费用较高。

　　如Fig.3所示为俯视观察铣刀铣切半金属化孔的剖面图，主轴顺时针方向旋转、逆铣走刀。那么当铣刀切削至A位置和B位置时，A点与B点均受到一个向右的剪切力Ft，所不同的是：在A点，铣刀先切到基材层，将基材层切断后继续切削镀铜层，而镀铜通孔上的铜是连续性的结晶体，有非常良好的延展性，在Ft的作用下，铜镀层在A点又恰好有一个延展空间，于是A点处的镀铜层便顺着铣刀的行进方向延展，直至Ft战胜其晶体间的结合力，至此，毛刺也就形成了，如果镀铜层与基材的结合力不好，不足以抵抗Ft的作用，则A点处靠图形区一侧的孔壁镀铜层还会部分脱离基材，形成铜皮起翘；而在B点，铣刀是先切到镀铜层，在Ft的作用下将其压向B处的基材层，使其丧失了延展的空间，从而有效地防止了镀铜层的延展以及镀铜层与孔壁的脱离，可以得到齐整、光洁的断口。但是铣刀在切断B点的时候，在走刀方向上是有进给的，如果B点与下一个PTH孔的距离很小，就很可能在下一个PTH孔的相应“A”点处产生毛刺、铜皮起翘的问题。

　　外定位是另一种定位方法，是采用在板子外部加定位孔作为铣板的定位孔。其优点是便于管理，如果先期制作规范好的话，铣板模板一般在十五种左右。由于使用外定位所以不能一次将板铣切下来，否则线路板十分容易损坏，特别是拼板，因铣刀和吸尘装置会将板子带出造成线路板损坏和铣刀折断。而采用分段铣切留结合点的方法，先铣板当铣板完了以后程序暂停然后将板用胶带固定，执行程序的第二段，使用3mm至4mm的钻头将结合点钻掉。其优点是模板少费用小易于管理，可铣切所有板内无安装孔和定位孔的线路板，小工艺人员管理方便，特别是CAM等先期制作人员的制作可简单化，同时可优化基材的利用率。缺点是由于使用钻头，线个凸起点不美观，可能不符合客户要求，铣切时间长，工人劳动强度稍大。

　　试验设计了内层有盘PTH孔和内层无盘PTH孔两种图形，并在多种铣切参数下一次性铣切。结果发现，内层有盘PTH孔的铜皮翻起长度比无盘孔的铜皮翻起长度小约20％，有盘PTH孔的铜屑衔接界面比无盘PTH孔更明晰、更易于修补，修补时间短且修补后界面更光滑，见Fig.4和Fig.5。

　　通过内层增加铜盘虽然对半金属化孔的铣切有明显辅助作用，但是在一次性铣切时不能杜绝铜皮翻起的问题。

　　加工效果：由于槽仔L内填满了锡，有效的阻止了孔壁铜皮的延展，可以得到较理想的加工效果。

　　这种灌锡填孔的工艺方法仅适用于表面涂敷方式为HASL的板件，而且由于此类板件经过了两次热冲击，容易造成后续焊接失效，特别是对于厚度较高、内层铜厚较厚的板，两次热冲击更是致命。

　　由1．2的分析，我们认为B点的正常铣切不会产生毛刺、铜皮翻起问题。但是，若半金属化单元设计有外层焊盘且焊盘尺寸很小，焊盘在垂直方向上仍有延展空间，也可能会有毛刺、铜皮翻起现象。Fig.7(a)是只在“A”点加了预钻孔的半金属化槽正常铣切后的效果，“B”点处的表层焊盘还是被带了出来，形成了铜丝毛刺。

　　为解决此类带有小尺寸外层焊盘的半金属化单元的铣切加工问题，可用正反钻法，在B点也加钻NPTH预钻孔，如Fig.7(b)所示，其孔径及孔位的设计与反钻法相同。一般情况下，当焊盘宽度小于0.5mm时，需加正钻预钻孔。

　　线路板数控铣床的铣技术包括选择走刀方向、补偿方法、定位方法、框架的结构、下刀点。都是保证铣加工精度的重要方面。

　　定位方法可分为两种；一是内定位，二是外定位。定位对于工艺制定人员也十分重要，一般在线路板前期制作时就应确定定位的方案。

　　内定位是通用的方法。所谓内定位是选择印制板内的安装孔，插拨孔或其它非金属化孔作为定位孔。孔的相对位置力求在对角线上并尽可能挑选大直径的孔。不能使用金属化孔。因为孔内镀层厚度的差异会影响你所选定位孔的一致性，同时在取板时很容易造成孔内和孔表面边缘的镀层损坏，在保证印制板定位的条件下，销钉数量愈少愈好。一般小的板使用2枚销钉，大板使用3枚销钉，其优点是定位准确，板外形变形小精确度高外形好，铣切速度快。其缺点板内各种孔径种类多需备齐各种直径的销钉，如板内没有可用的定位孔，在先期制作时需要与客户商讨在板内加定位孔较，较为烦琐。同时每一种板的铣板模板不同管理较为麻烦，费用较高。

　　当铣刀切入板材时，有一个被切削面总是迎着铣刀的切削刃，而另一面总是逆着铣刀的切削刃。前者，被加工面光洁，尺寸精度高。主轴总是顺时针方向转动。所以不论是主轴固定工作台运动或是工作台固定主轴运动的数控铣床，在铣印制板的外部轮廓时，要采用逆时针方向走刀。这就是通常所说的逆铣。而在线路板内部铣框或槽时采用顺铣方式。铣板补偿是在铣板时机床自动安照设定值让铣刀自动以铣切线路的中心偏移所设定的铣刀直径的一半，即半径距离，使铣切的外形与程序设定保持一致。同时如机床有补偿的功能必需注意补偿的方向和使用程序的命令，如使用补偿命令错误会使线路板的外形多或少了相当于铣刀直径的长度和宽度的尺寸。

　　框架的制作是属于线路板(PCB)先期的制作，框架设计不但对电镀的均匀性等有影响，同时对铣板也有影响，如设计不好框架易变形或在铣板时产生部份小的块装的小废块，产生的废块会堵塞吸尘管或碰断高速旋转的铣刀，框架变形特别是对外定位铣板时造成成品板变形，另外下刀点和加工顺序选择的好，能使框架保持最大的强度最快的速度。选择的不好，框架容易变形而使印制板(PCB)报废。